超濾機清洗方案

如何進行水處理？

衡美水處理為您介紹一種先進、實用的水處理技術——超濾機清洗方案，您懂得哪幾種？

一、物理清洗

物理清洗主要包括：正洗、反洗、氣洗（主要包括氣擦洗、氣水洗）。周期物理清洗，主要是指設定係統運行一段時間，進行短暫的正洗、反洗及氣洗，或者將這三種方式結合起來的清洗方式。

1、正洗

正洗是通過打開進液閥，關閉產水閥，讓衝洗液高流速全部從濃水上排閥流出，從而對膜表麵進行高速衝刷，降低膜表麵的汙染物富集。

2、反洗

此操作與過濾逆向，即反洗水從清液側進入超濾纖維中透過膜流向濃水側，通過大流量的反洗水，將膜孔道和中空纖維膜表麵的汙染物衝洗掉，並通過下排閥將被衝洗掉的汙染物排出。

3、氣擦洗

通過氣體搖蕩膜絲來清除膜表麵的汙染物。

4、氣水洗

反洗水經超濾反洗泵送從超濾膜管的清液側進入濃縮側排出，同時從超濾膜管過濾進水口間歇通入壓縮空氣，氣水結合進行反洗能有效的造成剪切力從而更有效的剝離汙染在膜表麵的顆粒，並把部分顆粒帶出超濾膜管。

通過PLC對每個過程進行控製，運行一段時間後配合一定正洗、反洗、氣洗，能及時有效的清除膜表麵的汙染物，不僅保證係統穩定運行，還延長了化學清洗周期。

5、分散化學清洗

反洗中加入化學藥劑（本係統中也稱“分散藥洗”或“化學增強反洗”）係統設定每套係統累計運行一定時間後將進行加藥反洗，即在反洗液中通過加藥泵加入一定比例的反洗藥劑，對膜進行短時間浸泡的清洗方式，該過程的操作為自動，但需要確認加藥箱內的藥劑充足。加入的反洗藥劑視處理水質而定。

二、化學清洗

化學清洗：在正常運行一段時間後，由於超濾膜組件被廢水中的懸浮顆粒、有機物等物質的汙染，使得產水流量下降，膜壓差升高(即“產水壓力係數”下降)。且這種現象通過物理方法、及分散化學清洗均不能恢複。為了使膜組件恢複原來的性能，必須定期進行化學清洗。具體清洗方案應由汙染物特性及汙染程度決定。

1、化學清洗前準備

（1）清洗方案的選擇

酸洗方案： 采用酸性溶液對超濾裝置進行清洗。

該清洗方案適用於，由於當進水中無機鹽含量超過設計標準，或者超濾膜組件的進水中懸浮物特別高等，而對膜的進水側造成的非有機物汙染。

堿洗方案： 采用堿性氧化劑溶液對超濾裝置進行清洗。

當進水中有機物含量高，可能引起濾膜受到有機物汙染。並且當條件有利於生物生存時，一些細菌和藻類也將在超濾膜組件中產生，由此引起生物汙染。

（2）化學清洗藥劑的質量要求

檸檬酸、次氯酸鈉和氫氧化鈉均為工業級。

（3）安全注意事項

A、避免與NaOH、NaClO這些藥劑直接接觸，該類藥劑具有程度不同的腐蝕性，而NaClO還是一種強氧化劑。

B、清洗時應控製管線的壓力，以免壓力過高引起化學藥品噴濺。

2、化學清洗過程

（1）化學清洗時注意事項

A、超濾裝置進行化學清洗前都必須先進行氣水反洗。

B、超濾裝置的整個清洗過程至少2~4個小時。

C、如果清洗後超濾裝置停機時間超過三天，必須按照長時間關閉的要求進行維護。

D、清洗液必須使用超濾產水或者更優質的水配製。

E、清洗劑在循環進膜組件前必須經過50μm的濾芯過濾，以除去清洗劑中可能存在的汙染物。

F、清洗液溫度控製在25℃～40℃，提高清洗液溫度能夠提高清洗的效率，但嚴禁pH超過12。

G、必要時可采用多種清洗劑清洗，但清洗劑和殺菌劑不能對膜和組件材料造成損傷。且每次清洗後，應排盡清洗劑，用超濾產水將係統衝洗幹淨，才可再用另一種清洗劑清洗。

H、用化學清洗液進行清洗時最初的10-15%比較髒的清洗液不進行循環，通過膜框架上排閥排出。

（2）酸洗操作步驟

1-2%檸檬酸溶液並用氨水調整pH值為2~4或0.3% HCl溶液，適用於鐵汙染及碳酸鹽結晶汙堵等。

A、準備工作

a、按關閉程序關閉超濾係統。

b、關閉超濾係統所有閥門。

c、在清洗溶液箱中配製好1-2%的檸檬酸並加氨水調節pH值為2~4或0.3% HCl溶液，並充分攪拌使其混合均勻。

B、清洗

a、啟動清洗水泵，緩慢打開清洗水泵出口閥、超濾裝置清洗液進出閥，控製每個膜組件4~6m3/h的流量讓清洗溶液進入膜組件，並返回清洗溶液箱中。循環清洗時間為30min。

b、關閉清洗泵，靜置浸泡60min。

c、將清洗溶液箱和清洗過濾器放空,並用超濾產水衝洗幹淨。

清洗結束後，需用超濾產水對超濾膜組件進行衝洗，衝洗的目的是將超濾裝置中殘餘的化學溶液除去。

（3）堿洗操作步驟

0.1% NaClO + 0.05% NaOH溶液, 用於清洗由有機物及活性生物引起的超濾膜組件的汙染。

參考酸洗步驟。

3、評價化學清洗的效果

評價化學清洗效果，主要觀測產水壓力係數，如果產水壓力係數能恢複到上次化學清洗後的95%以上，即為化學清洗達到理想效果，否則需延長化學清洗劑浸泡時間或者增加化學清洗劑的有效濃度。

4、壓力式超濾係統定期殺菌

為防止超濾膜上的微生物汙染，需對超濾係統定期投加殺菌劑，投加殺菌劑類型需根據工藝條件而定。比較常用的是采用次氯酸鈉。

一般設兩周進行一次，投加方式可以在預處理前進行衝擊性投加，投加濃度為50ppm左右，投加時間為2.0小時，也可以通過長期連續少量投加方式進行。

三、化學清洗條件分析

超濾係統常規運行過程中，超濾膜絲表麵可能會被懸浮物顆粒、膠體顆粒、微生物或不溶性的有機物汙染，持續積聚到不能通過常規的反洗或化學加強反洗來恢複，導致標準化的產水量下降和跨膜壓差升高。當下列情況出現時，需要清洗膜組件，以恢複係統性能：

標準化產水量下降25%

標準化跨膜壓差上升1.0bar

運行跨膜壓差上升到最大值2.1bar

如果您沒有標準化您的運行數據，請參考以上這些數據來決定是否是否進行化學清洗.

日常操作時必須嚴格監控超濾係統的運行性能，包含運行壓差和產水流量，隨著超濾膜的汙染，壓差將增高，產水流量下降。需要注意的是，如果進水溫度下降，超濾膜產水流量也會下降，這是正常現象並非膜汙染所致，此時超濾膜可能並不需要清洗。

四、化學清洗注意事項

1、在下列各章節中，當使用任何清洗化學品時，必須遵循獲得認可的安全操作規程。關於化學品安全性、使用方法和排放處置方麵的細節請谘詢該化學品製造商。

2、當準備清洗液時，應確保在進入膜組件之前，所有的清洗化學品得到很好的溶解和混合。

3、在清洗液循環期間，確認最大的溫度和pH 值限製。

4、所有清洗劑都必須從進水側進入超濾膜組件，防止清洗劑中可能存在的雜質從致密過濾皮層的背麵進入膜絲壁的內部。

5、超濾裝置進行化學清洗前都必須先進行反複多次氣擦洗,並進行徹底的反洗。

6、超濾裝置的整個化學清洗過程約需要2~4 個小時；如果汙堵嚴重，需要浸泡12 小時以上。

7、如果清洗後超濾裝置停機時間超過三天，必須按照長時間關閉的要求進行維護。

8、清洗液必須使用超濾產水或者更優質的水配製。

9、清洗劑在循環進膜組件前必須除去其中可能存在的汙染物。

10、清洗液溫度一般可控製在10℃～40℃，提高清洗液溫度能夠提高清洗效率。

11、必要時可采用多種清洗劑清洗，但清洗劑和殺菌劑不能對膜和組件材料造成損傷。且每次清洗後，應排盡清洗劑，用超濾或反滲透產水將係統衝洗幹淨，才可再用另一種清洗劑清洗。

五、化學清洗方案選擇

酸性和堿性清洗劑是廣泛使用的清洗藥劑，根據汙染物的類型選擇合適的清洗方案。

1、酸性清洗方案

當進水中Fe 或Mn 的含量超過設計標準，或者超濾膜組件的進水中懸浮物特別高等，而對膜的進水側造成的無機物汙染。采用酸性溶液對超濾裝置進行清洗。

2、堿性清洗方案

當進水中有機物含量高，可能引起濾膜受到有機物汙染。並且當條件有利於生物生存時，一些細菌和藻類也將在超濾膜組件中繁殖，由此引起生物汙染，采用用堿性氧化劑溶液對超濾裝置進行清洗。

六、化學清洗步驟

1、酸性清洗

0.2% HCl 溶液或1~2% 檸檬酸溶液，適用於鐵汙染及碳酸鹽結晶汙堵。

（1）酸洗超濾膜組件的基本程序如下：

A、清洗係統的準備；

B、在超濾膜組件中循環酸性清洗溶液；

C、衝洗超濾膜組件並且返回生產運行狀態。

（2）準備工作

A、按關閉程序關閉係統；

B、關閉係統所有閥門；

C、在清洗溶液箱中配製好1~2%的檸檬酸或0.2% HCl 溶液，並充分攪拌使其混合均勻。

（2）清洗

A、高頻率短時間進行氣擦洗（一般3~8 次，每次10~15 秒左右），並進行水反洗，反複多次後，直到氣擦洗排水基本幹淨。排幹膜組件內水（注意：在排幹膜內水後，應立即打入藥液，防止膜脫水造成不可恢複的損壞）。

B、啟動清洗水泵，緩慢打開清洗水泵出口閥、超濾裝置清洗液進出閥，按要求控製每支膜組件的清洗流量，讓清洗溶液進入膜組件，並返回清洗溶液箱中。循環清洗時間為30min；

C、關閉清洗泵，靜置浸泡60min；汙染嚴重可延長相應浸泡時間

D、浸泡完成後，再次以相同流量情況下循環30min.。

E、將清洗溶液箱和清洗過濾器放空,並用清水衝洗幹淨。

（3）衝洗超濾裝置

衝洗的目的是為了將超濾裝置中殘餘的化學溶液除去。

A、打開超濾裝置濃水排放閥和產水排放閥；

B、打開超濾裝置的進水閥門，使進水通過超濾膜組件，直到進水和排放水的電導率差值(高出之值)在20μS/cm 之內；

C、返回生產運行狀態。

2、堿性清洗

0.2 % NaClO + 0.1 % NaOH 溶液, 用於清洗由有機物及生物引起的超濾膜組件的汙染。

（1）對超濾膜組件用堿性溶液進行清洗的工作程序如下：

A、清洗係統的準備；

B、用堿性氧化劑溶液對膜組件進行清洗；

C、衝洗膜組件並且返回工作運行狀態。

（2）準備工作

A、按關閉程序關閉超濾係統；

B、關閉係統所有閥門；

C、在清洗罐中配製好0.2 % NaClO + 0.1 % NaOH 溶液，並充分攪拌使其混合均勻。

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